Зеркала производят из прозрачного и бесцветного стекла.
Стекла для зеркал изготавливают в ванных или горшковых стекловаренных печах. Полученная субстанция прокатывается между валиками для формирования листового стекла. После прокатки стекло проходит обжиг для повышения прочности и снятия внутренних и внешних перенапряжений. Для достижения гладкой поверхности, стеклянная лента проходит через ванну с расплавленным металлом. После обжига стекло шлифуют и полируют на специальном оборудовании. Резка стекла осуществляется стальными или алмазными роликами. Стекло для изготовления зеркал должно иметь толщину в 1-6 мм и светопропускание 84%.
Изготовление зеркал
Этапы производства зеркал:
- Раскрой листов производится на станках с помощью нешлифованных алмазов. Срезы шлифуют и полируют. Получившийся край называется фальцет. Фальцет имеет определенный угол относительно поверхности будущего зеркала.
- Очистка поверхности от пыли, полировка и обезжиривание перед металлизацией.
- Металлизация путем серебрения или алюминирования. Слой серебра при серебрении составляет 0, 15-0, 3 мкм. Для серебрения используется щелочной раствор азотнокислого серебра с восстановителями. Для серебрения стекло погружается в ванну с раствором. Время воздействия – 10 мин. При алюминировании предварительно подготовленное стекло размещают в камере с вакуумом. В камере стекло находится под большим давлением. Под воздействием высоких температур частицы алюминия испаряются и образуют на поверхности стекла тонкую пленку. Время воздействия – 20 мин.
После обоих способов нанесения отражающего слоя (серебра или алюминия), требуется его защита. Слой серебра покрывают нитролаком (или другим покрытием), слой алюминия защищают лакокрасочным покрытием. Алюминирование – более экономичный способ производства зеркал. Такие зеркала более стойкие к воздействию химических веществ и влаги.
Вот так и делают зеркальца, в которые красавицы могут смотреться бесконечно)))